Korrózióállósági minősítés és szervizkörnyezet-kompatibilitás Rögzítőrendszerek kiválasztása
Melyek az alapvető különbségek a rögzítőrendszerek C5 és C2 korróziógátló -osztályai között, és milyen környezetekre alkalmasak?
A C5 korróziógátló fokozat legfeljebb 400 μm vastagságú bevonattal rendelkezik, háromszoros „tűzi-merítési horganyzás + cink-dús epoxi + poliuretán fedőbevonat” védelmet biztosít, és a sópermetezési teszt élettartama legalább 5000 óra. A C2 fokozat bevonatvastagsága mindössze 120-160 μm, többnyire tűzi-mártó horganyzás vagy elektro-horganyzás, a sópermetezési teszt élettartama 1000 óra vagy kevesebb. A C5 fokozat alkalmas nehéz -vonatsorokhoz tengerparti, nagy-sópermetű és magas-nedvességtartalmú környezetben, amelyek ellenállnak a tengeri szellő és a savas eső okozta korróziónak. A C2-es fokozat alkalmas a normál{22}}sebességű vonalakra száraz, só-mentes belterületeken, amelyek kielégítik az alapvető korrózióvédelmi igényeket. A fokozatkülönbség közvetlenül meghatározza a rögzítőrendszer élettartamát; a C5 csavarok élettartama tengerparti környezetben több mint 3-szorosa a C2 csavarokénak.
Miért kell C5-ös korróziógátló csavarokat-választani a part menti nehéz{2}}vonatsorokhoz a C3-as fokozat helyett?
A tengerparti nehéz{0}}vonókötelek sópermetének koncentrációja 0,5 mg/m³ vagy annál nagyobb, az éves páratartalom pedig nagyobb vagy egyenlő, mint 85%. A C3 korróziógátló bevonat-vastagsága 200-250 μm, a sópermet teszt élettartama 2000-3000 óra. Ebben a környezetben a bevonat levál, és a csavarok 1-2 éven belül berozsdásodnak. A C5 fokozatú hármas védelem hatékonyan képes elszigetelni a sópermetet és a nedvességet, 90%-kal csökkentve a csavarok felületi rozsdásodását. Ugyanakkor a nehéz vontatású vonalak csavarjai nagy előterhelést viselnek, és a rozsda a csavarok szilárdságának csökkenéséhez vezet. A C3 osztályú csavarok hajlamosak a feszültségkorróziós törésre nagy terhelés esetén, míg a C5 fokozat biztosítja a csavarok hosszú távú szilárdsági stabilitását, ami az egyetlen választás a tengerparti nehézfuvarozási vonalakhoz.
Milyen hatással lesz a ±50 μm-nél nagyobb bevonatvastagság-eltérés a rögzítőrendszer korróziógátló-teljesítményére?
A bevonat vastagságának ±50 μm eltérése károsítja a védelem integritását. A nem megfelelő vastagságú terület hajlamos a gödrösödésre, és a rozsda aránya 50%-kal nő. Például, ha a C5 osztályú csavarok tervezési vastagsága 400 μm, de a helyi vastagság csak 300 μm, a sópermet gyorsan behatol a mátrixba, és 1000 órás sópermet teszt után vörös rozsda jelenik meg. A túlzott vastagság a bevonat megrepedezését és leválását okozza, ami csökkenti a védőhatást. Ezenkívül az eltérés megváltoztatja a csavar nyomaték együtthatóját, ami több mint 10%-os előfeszítési eltérést eredményez, ami befolyásolja a pálya stabilitását. Ezért a korróziógátló bevonat vastagságát szigorúan ellenőrizni kell a tervezési érték ±20 μm-en belül.
Hogyan állapítható meg gyorsan a helyszínen a rögzítőrendszer korrózióállósága-, hogy eldöntse, alkalmas-e a szolgáltatási környezetre?
A helyszínen egy bevonatvastagság-mérővel lehet kimutatni a bevonat vastagságát: a C5-ös fokozatnak 400 μm-nél nagyobbnak kell lennie, a C3-as fokozatnak 200-250 μm-nek, a C2-es fokozatnak pedig 120-160 μm-nek kell lennie. Ezután a gyors sópermet kimutatási módszerrel a mintát 5%-os nátrium-klorid oldatba merítik. A C5 fokozaton 240 órán át, a C3 fokozaton 120 órán át, a C2 fokozaton pedig 72 órán át nincs vörös rozsda. Ugyanakkor figyelje meg, hogy a felületi bevonat nem hámlik-e és hólyagosodott-e; a hibás termékeket ki kell cserélni. Csavaroknál a bevonat integritása a menetnél kimutatható, mivel a menet korrózióveszélyes terület, és a bevonatnak sérülésmentesnek kell lennie.
Milyen lánchatásokkal jár a pálya általános biztonságára a rögzítési rendszer hibás korrózióvédelme-?
A sikertelen{0}}korrózióvédelem a csavarok és a rugalmas kapcsok rozsdásodását okozza, és a szilárdság 20%-kal-30%-kal csökken. Vonatvibráció hatására hajlamosak a törésre, ami a sínek meglazulásához vezet. A csavarokon lévő rozsda növeli a menet súrlódási együtthatóját, felgyorsítja az előfeszítési veszteséget és növeli a szelvény eltérését. A rozsda rontja a rugalmas kapcsok rugalmas teljesítményét is, csökkentve szorítóerejüket és a sín oldalirányú elmozdulását okozza. Súlyos esetekben a hallemezcsavarok eltörése a síncsukló szétválásához vezet, ami a vonat kisiklását okozza. Ezenkívül a rozsdatermékek szennyezik a sín alatti párnát, felgyorsítva annak öregedését és tovább csökkentve a vágány vibrációcsökkentő teljesítményét, ami láncbiztonsági veszélyeket jelent.