A korróziógátló bevonat-technológiájának és a lőszerkapcsok átfogó korrózióvédelmi megoldásának frissítése
Melyek a rugalmas szalagok hagyományos tűzihorganyzott{0}}bevonatának hibái és az ebből eredő meghibásodási problémák?
A rugalmas szalagok hagyományos tűzihorganyzott{0}}bevonatának fő hibái közé tartozik az egyenetlen cinkréteg vastagság, a hidrogén ridegségre való érzékenysége és a korlátozott korrózióállóság. A cinkréteg vastagságának eltérése elérheti a ±5 μm-t, és a helyi vékony cinkréteggel rendelkező részek hajlamosak a korrózióra, ami csökkenti a rugalmas szalagok teljes korróziógátló -élettartamát. A tüzihorganyzási folyamat során az elasztikus csíkokat magas hőmérsékletű-hőmérsékletű cink folyadékba merítik, amely elnyeli a hidrogénatomokat, ami hidrogén ridegséghez vezet, csökkenti a rugalmas szalagok szívósságát, és hajlamossá teszi őket a kerék-rezgési terhelése alatti törésre. A tűzihorganyzott bevonat sópermettel szembeni ellenállása csak körülbelül 500 óra, ami nem tudja kielégíteni a tengerparti és sós{13}}lúgos területek hosszú távú korrózió elleni szükségleteit. A cinkréteg korrodálódása után vörös rozsda képződik, ami tovább gyorsítja a rugalmas szalagok korrózióját. Az e hibák által okozott meghibásodási problémák közé tartozik a rugalmas szalagok korróziógátló -élettartamának 5-8 évre való csökkentése, ami jóval alacsonyabb, mint a 15 éves tervezett élettartam; a rugalmas szalagok hidrogénridegedés okozta rideg törési balesetei, amelyek súlyosan veszélyeztetik a vezetés biztonságát; a cinkréteg leválása szennyezi a sínáramkört és jelhibákat okoz. A hagyományos tűzihorganyzott bevonat már nem tudja kielégíteni az erősen korrozív környezet alkalmazási igényeit, és a bevonat technológiai korszerűsítése küszöbön áll.
Milyen műszaki előnyei és folyamatszabályozási pontjai vannak a Dacromet bevonat rugalmas szalagokhoz?
Az elasztikus szalagokhoz készült Dacromet bevonat műszaki előnyei három alapvető szempontban tükröződnek: magas korrózióállóság, nincs hidrogén ridegedés kockázata és jó a bevonat egyenletessége. A Dacromet bevonat sópermettel szembeni ellenállása elérheti az 1000 órát is, kétszer akkora, mint a tűzi-horganyzásé, és hatékonyan ellenáll a korrozív környezetnek a part menti és a sós-lúgos területeken. A Dacromet bevonat bevonási-sütési eljárást alkalmaz magas hőmérsékletű-merítés nélkül, elkerülve a hidrogénatomok felszívódását, alapvetően kiküszöbölve a hidrogén ridegségének kockázatát, és biztosítja a rugalmas szalagok szívósságát és fáradtságállóságát. A bevonat vastagsága egyenletes, legfeljebb ±2 μm eltéréssel, ami lefedheti a nehezen--lemezezhető részeket, például a rugalmas szalagok sarkait és hézagait, így teljes-felületi korróziógátlót{12}} ér el, és nagy konzisztenciájú korróziógátló hatást{13}}elíthet. A legfontosabb folyamatszabályozási pontok a bevonóiszap arányának szigorú ellenőrzése, és a cink{15}}alumíniumpor és a kötőanyag arányát pontosan 7:3 arányban kell szabályozni, hogy biztosítsák a bevonat tapadását és korrózióállóságát. A sütési hőmérsékletet 300-320 fokra szabályozzák, a tartási idő pedig 15-20 perc, hogy a bevonat teljes mértékben megkössön, és sűrű cink-alumínium kompozit védőréteget képezzen. Bevonás előtt az elasztikus szalag felületét súrlással kell megtisztítani, és a felületi érdesség értékét Ra1,5-2,0 μm-re kell szabályozni a bevonat és az aljzat közötti kötőerő fokozása érdekében, 5 MPa vagy annál nagyobb tapadás mellett.
Mi a kombinált korróziógátló bevonat-elasztikus csíkokhoz tengerparti magas-nedvességtartalmú sópermetes környezetben?
A tengerparti, magas{0}nedvességtartalmú sóspray-környezetben a rugalmas csíkok a „Dacromet bevonat + tömítőréteg” összetett korróziógátló-sémát alkalmaznak. A Dacromet bevonat az alsó rétegként szolgál, hogy hosszú távú katódos védelmet biztosítson, a tömítőréteg pedig a felső réteg, amely elszigeteli a vízgőz és a sópermet behatolását. A kettős védelem nagymértékben javítja a -korróziógátló teljesítményt. A Dacromet bevonat vastagságát 8-12 μm-re szabályozzák a katódos védelmi hatás biztosítása érdekében. A tömítőréteg 5-8μm vastagságú poliuretán gyanta anyagból készült, amely kiváló vízállósággal és sópermettel szembeni ellenállással rendelkezik. A kompozit bevonat sópermettel szembeni ellenállása elérheti a 2000 órát is, ami ellenáll a magas páratartalmú sópermet korróziónak a tengerparti területeken. A rugalmas szalag korróziógátló élettartama több mint 20 évre meghosszabbodik, ami messze meghaladja a tervezett élettartamot. A védőhatás további javítása érdekében a rugalmas szalagok beépítési hézagait korróziógátló tömítőanyag tölti ki. A tömítőanyag szilikon anyagból készült, amely jó rugalmassággal és korrózióállósággal rendelkezik, megakadályozza a sópermet behatolását a réseken keresztül. A kompozit bevonat sémáját gyorsított korróziós tesztekkel kell igazolni, hogy szimulálják az 50 éves korróziós környezetet a part menti területeken, hogy biztosítsák, hogy a rugalmas csíkokon ne legyen nyilvánvaló korrózió. A szerelést követően rendszeresen ellenőrizni kell a bevonat sértetlenségét, és a bevonat esetleges sérüléseit időben ki kell javítani a helyi korrózió terjedésének elkerülése érdekében.
Mi a -korrózió- és fagyásgátló-felhúzó bevonat műszaki séma a rugalmas csíkokhoz a sós-lúgos permafrost régiókban?
A szikes-lúgos permafrost régiókban lévő rugalmas csíkok speciális korróziógátló-sémát alkalmaznak: „cink-króm bevonat + fagyásgátló pufferréteg”. A cink-króm bevonat kiváló sós-lúgállósággal rendelkezik, ellenáll a sós-lúgionok eróziójának a talajban, sópermetezési ellenállása 1500 óra vagy annál nagyobb, és korróziógátló{10}}élettartama 15 év vagy annál nagyobb. A fagyásgátló pufferréteg 3-5 μm vastag politetrafluoretilén anyagból készül, amely alacsony hőmérsékleten jó szilárdságú, nem válik -40 fokon permafrost környezetben rideggé, és képes elnyelni a permafroszt és a fagyos száradásból adódó deformációt. A cink-króm bevonat legfontosabb folyamatszabályozási pontjai az 5,5-6,5 pH-érték szabályozása, hogy elkerüljük az elasztikus szalag szubsztrátum erős savak és lúgok általi korrózióját, és a bevonat kikeményedési hőmérsékletét 280 fokon szabályozzák a bevonat tömörségének biztosítása érdekében. A fagyásgátló pufferréteget elektrosztatikus szórással hordják fel, egyenletesen fedve a cink-króm bevonat felületét, 3 MPa vagy annál nagyobb kötési erővel az aljzathoz, hogy megakadályozzák a pufferréteg leesését a fagyasztási és felengedési folyamat során. Ennek a technikai sémának át kell mennie az alacsony hőmérsékletű fagyási-olvadási ciklus tesztjén, hogy szimulálja az éves fagyás-olvadási ciklust a permafrost régiókban. A vizsgálat után az elasztikus szalagbevonatnak nincs repedése vagy hámlása, és a korróziógátló teljesítmény nem csökken nyilvánvalóan. Ezen túlmenően, a rugalmas szalagok felszerelésekor fagyásgátló, felemelő rögzítési technológiát kell alkalmazni, hogy elkerülhető legyen a rugalmas szalag elmozdulása, amelyet a permafrost fagyása és felolvadása okoz, biztosítva a stabil rögzítési teljesítményt.
Melyek a rugalmas szalagos korróziógátló bevonatok teljesítményvizsgálatának alapvető elemei és elfogadási kritériumai?
Az elasztikus szalagos korróziógátló bevonatok teljesítményvizsgálatának fő elemei négy kategóriát foglalnak magukban: sópermettel szembeni ellenállást, tapadást, ütésállóságot és alacsony hőmérsékleti ellenállást{1}}. A sópermetezési ellenállás semleges sópermet tesztet alkalmaz. A különböző alkalmazási környezeteknek megfelelően a szükséges sópermettel szembeni ellenállási idő nagyobb vagy egyenlő, mint 500 óra (közönséges -sebességű vonalak), nagyobb vagy egyenlő, mint 1000 óra (nagysebességű vasútvonalak), és nagyobb vagy egyenlő, mint 2000 óra (part menti területek). Az adhéziós teszt a keresztmetszeti módszert{10}}használja. A bevonat keresztmetszése után nincs leválás, és a tapadási fok 1-nél nagyobb vagy egyenlő, hogy a bevonat ne essen le vibrációs terhelés hatására. Az ütésállósági vizsgálat a leeső súlyú ütési próbát alkalmazza 5J vagy annál nagyobb ütési energiával. Ütközés után a bevonatnak nincs repedése vagy hámlása, alkalmazkodik a kerék{17}}sínrezgéseinek ütközési terheléséhez. Az alacsony-hőmérsékletű ellenállásteszt egy alacsony hőmérsékletű kamratesztet alkalmaz. -40 fokon 24 órán át tartó tartás után a bevonatnak nincs rideg repedése vagy leválása, ami megfelel az alpesi régiók alkalmazási igényeinek. Az elfogadási kritériumok a következők: minden vizsgálati elem minősített, a bevonat vastagsága egyenletes, legfeljebb ±2 μm eltéréssel, és a felületen nincsenek hibák, például buborékok, tűlyukak és megereszkedés. Kompozit bevonatok esetén a rétegek közötti kötési erőt is meg kell vizsgálni, 2 MPa-nál nagyobb vagy egyenlő rétegközi tapadással, hogy megakadályozzák a rétegek leválását. A jogosult rugalmas szalagokhoz bevonatteljesítmény-vizsgálati jelentést kell kiállítani, és be kell őket foglalni a termékminőség-követési rendszerbe, hogy a korróziógátló teljesítmény megfeleljen a szabványnak.