Intelligens előterhelés-figyelő technológia rögzítőrendszerekhez és korai figyelmeztető rendszer a vonalbiztonsághoz
Melyek a kötőelemrendszerekhez használható intelligens előfeszítést figyelő érzékelő alapvető műszaki paraméterei?mérési tartomány, pontosság, üzemi hőmérséklet és vezeték nélküli átviteli távolság, amelyek közvetlenül meghatározzák a monitoring hatást. A mérési tartománynak le kell fednie a rögzítőrendszer előfeszítési intervallumát, általában 0-500 N·m, hogy megfeleljen a különböző vonalakon lévő csavarok előfeszítési felügyeleti igényeinek. A mérési pontosságnak el kell érnie a ±1%FS-t, hogy biztosítsa az adatok pontosságát és elkerülje a nem megfelelő pontosságból eredő téves riasztásokat. Az üzemi hőmérsékleti tartomány -40-80 fok, alkalmazkodik a vasútvonalak szélsőséges éghajlati környezetéhez, és stabilan működik alpesi és magas hőmérsékletű területeken. A vezeték nélküli átviteli távolság 100 méter vagy annál nagyobb, a LoRa vezeték nélküli kommunikációs technológiát alkalmazva alacsony energiafogyasztással és stabil átvitellel, amely lehetővé teszi a nagy távolságú adatátvitelt az érzékelők és a bázisállomások között. Ezenkívül az érzékelő védelmi fokozatának el kell érnie az IP68-as, víz- és porálló, alkalmazkodva a ballasztágy nedves környezetéhez.
Mi az intelligens előtöltés-felügyeleti rendszer kompozíciós architektúrája és működési elve?
Az intelligens előterhelés-felügyeleti rendszer a"érzékelő-bázisállomás-felhőplatform" három-szintű architektúrájaaz előtöltési adatok gyűjtésének, továbbításának, elemzésének és korai figyelmeztetésének megvalósítása. Az első szint a csavarba épített mikro nyúlásérzékelő, amely valós időben gyűjti a csavar alakváltozási adatait, és egy beépített-chipen keresztül előterhelési értékké alakítja át az alakváltozási értéket. A mintavételi gyakoriság percenként 1-szer van beállítva, és több mint 5 évig folyamatosan működhet alacsony fogyasztású{5}}üzemmódban, ami elkerüli a gyakori elemcserét és csökkenti a karbantartási költségeket. A második szint a helyszíni-bázisállomás, amelyet általában a pálya melletti jelzőoszlopokra szerelnek fel. Minden bázisállomás 200{15}}300 érzékelőt tud egyszerre csatlakoztatni, fogadni az érzékelők által továbbított adatokat, és előzetes szűrést végezni a környezeti interferencia által okozott érvénytelen adatok kiküszöbölésére. A harmadik szint a felhőplatform, amely a bázisállomás által feltöltött adatokat a mobilhálózaton keresztül fogadja és adatbázisban tárolja. A felhőplatform előtöltési csillapítási modellt használ az adatok elemzéséhez. Amikor az előterhelési érték a beállított küszöbértékre esik, automatikusan elindít egy korai figyelmeztető jelzést, és továbbítja azt a karbantartó személyzet termináljára. A rendszer működési elve a csavarhúzás és az előfeszítés közötti lineáris összefüggésen alapul. Az érzékelő figyeli a csavar terhelés és hőmérséklet hatására bekövetkező alakváltozását, kiszámítja a valós idejű előterhelési értéket, valamint dinamikus figyelést és korai figyelmeztetést valósít meg az előterhelés csillapítására.
Melyek az előtöltés-felügyeleti küszöbértékek differenciált beállításai a különböző vonaltípusokhoz?
A különböző vonaltípusok előterhelés-felügyeleti küszöbértékeinek differenciált beállításai főként azon alapulnaka vezetékek terhelési jellemzői és üzembiztonsági követelményei. A 250-350 km/h üzemi sebességű nagysebességű vasutaknál a rögzítőrendszer stabilitása döntő hatással van a vezetés biztonságára, ezért a megfigyelési küszöb a tervezett előfeszítés 85%-ára van beállítva. Amint az előterhelés erre az értékre csökken, azonnal egy korai figyelmeztetés jelenik meg, hogy elkerülje az elégtelen előterhelés által okozott potenciális biztonsági veszélyeket. A nagy tengelyterhelésű-nehéz vontatású vasutaknál a csavarok nagy ütközési terhelésnek vannak kitéve, és az előfeszítés gyorsabban csillapodik. A megfigyelési küszöbérték a tervezett előterhelés 80%-ára van beállítva, és egyidejűleg hozzáadódik egy ütési terhelés figyelési küszöbértéke. Ha az ütközési terhelés meghaladja a tervezett érték 120%-át, szinkron korai figyelmeztetés kerül kiadásra, hogy emlékeztesse a karbantartó személyzetet, hogy időben ellenőrizze a csavar állapotát. Az alacsony üzemi sebességű és kis terhelésű közönséges sebességű vasutak esetében az előfeszítési stabilitás követelményei viszonylag lazak, a megfigyelési küszöbérték pedig a tervezett előterhelés 75%-a, ami egyensúlyba hozza a korai figyelmeztetés pontosságát és a karbantartási költségeket. A gyakori indításokkal és leállásokkal rendelkező városi vasúti tranzitvonalakon a csavarok előfeszítése erősen ingadozik. A megfigyelési küszöb a tervezett előterhelés 80%-ára van állítva, és hozzáadódik az ingadozási frekvencia figyelése. Ha az ingadozás gyakorisága meghaladja az óránkénti 10-szeres értéket, egy korai figyelmeztetés aktiválódik, hogy megakadályozza a csavarok gyakori vibráció által okozott kilazulását.
Melyek az előfeszített intelligens felügyeleti érzékelők legfontosabb telepítési folyamatai?
Az előfeszített intelligens felügyeleti érzékelők legfontosabb telepítési folyamataira koncentrálnakszenzor beültetés és csavarszerelés, amelyek közvetlenül befolyásolják a monitorozás pontosságát és megbízhatóságát. Az érzékelő beültetése beágyazott telepítési módszert alkalmaz. Először egy lyukat fúrnak a csavarszárba, amelynek átmérője 0,1-0,2 mm-rel nagyobb, mint az érzékelő átmérője, és mélysége a csavar hosszának 1/3-a. Ez a mélység biztosíthatja, hogy az érzékelő a csavar feszültségkoncentrációs tartományában legyen, és pontosan gyűjti az alakváltozási adatokat. Fúrás után a lyukban lévő törmeléket nagynyomású{10}}levegőpisztollyal kell megtisztítani, majd az érzékelőt a lyukba ültetni és epoxigyanta ragasztóval rögzíteni, hogy ne legyen rés az érzékelő és a csavar között, elkerülve a relatív mozgás okozta mérési hibákat. A csavarszerelés során speciális nyomatékkulcsot kell használni, és a meghúzási nyomatékot szigorúan a tervezési értéknek megfelelően kell megvalósítani. A csavarok meghúzási nyomatéka a nagysebességű vasutaknál 350-400 N·m, a nehézvasutaknál pedig 400-450 N·m. A túlzott nyomaték a csavar képlékeny deformációját okozza, míg az elégtelen nyomaték befolyásolja az érzékelő normál működését. A telepítés után kalibrálásra van szükség. Egy szabványos nyomatékmérőt használnak a különböző nyomatékok alkalmazására az érzékelő mérési pontosságának ellenőrzésére, biztosítva, hogy a hiba kisebb vagy egyenlő legyen, mint ±1%FS. Ezenkívül az érzékelő vezeték nélküli antennájának a bázisállomás felé kell néznie, hogy biztosítsa a stabil jelátvitelt.
Milyen helyszíni karbantartási és korai figyelmeztetési folyamatai vannak a betöltés előtti intelligens megfigyelőrendszernek?
A betöltés előtti intelligens megfigyelőrendszer helyszíni karbantartási és korai figyelmeztetési folyamatai három linket tartalmaznak:szenzor karbantartása, adatok kalibrálása és korai figyelmeztető ártalmatlanítása. Az érzékelő karbantartási ciklusa 1 év. A fő munka az érzékelő akkumulátorának és jelerősségének ellenőrzése. Ha a teljesítmény 20%-nál alacsonyabb, az akkumulátort időben ki kell cserélni, hogy elkerülje a felügyelet megszakítását. Gyenge jelerősség esetén az antenna irányát módosítani kell, vagy a bázisállomás helyzetét optimalizálni kell a zavartalan adatátvitel érdekében. Az adatkalibrálási ciklus 6 hónap. Szabványos nyomatékmérővel kalibrálják az érzékelőt, hogy kiküszöböljék az érzékelő elöregedése okozta mérési eltérést és biztosítsák a mérési pontosság követelményeit. A korai figyelmeztetés ártalmatlanítási folyamata három szintre oszlik: 1. szintű korai figyelmeztetés esetén (előterhelés 80%-85%), a rendszer a figyelmeztető információkat továbbítja a vonali karbantartó terminálhoz, hogy emlékeztesse a karbantartó személyzetet, hogy figyeljen a csavar állapotára; a 2. szintű korai figyelmeztetés (előfeszítés 75%-80%) esetében a karbantartó személyzetnek helyszíni ellenőrzést kell végeznie, és meg kell húznia a csavarokat, hogy az előfeszítést visszaállítsa a tervezett értékre; 3. szintű korai figyelmeztetéshez (előtöltés<75%), the line is immediately blocked, the bolts are replaced, and potential safety hazards are eliminated. After the disposal is completed, the disposal results must be recorded in the cloud platform to update the monitoring data and form a closed-loop management of preload monitoring.