Korrózióellenes kezelés és a csavarok meghibásodási megelőzése
- Melyek a csavarok gyakori anti -korrózió kezelése?
Forró - DIP horganyzást széles körben használnak, és a csavarokat az olvadt cinkbe merítik, hogy 85 μm vastag cinkréteget képezzenek, hatékonyan elkülönítik a levegőt és a nedvességet. Alkalmas nedves és általános korrozív környezethez, gyakori a szokásos vasúti csavarokban, amelyek 10 év alatt élettartamúak. A galvanizáló cink a cinkhez kapcsolja a csavar felületét elektrolízissel, egységes réteggel (5 - 20 μm), fényes megjelenéssel, amely alkalmas a városi vasúti tranzitban lévő kitett csavarokhoz, magas megjelenési követelményekkel. A korrózióellenes teljesítménye valamivel alacsonyabb, mint a forró - dip -horganyzás, passziválásra szorulva. A Dacromet bevonat (cink - króm bevonat) egy környezetbarát anti -korróziós folyamat, amely cinkpehelyből és krómátból áll, 5 - 10 μm vastag, kiváló só spray -ellenállással (több mint 500 óra). Alkalmas csavarokhoz a part menti és sóoldatban - lúgos területeken, különösen a magas szilárdsági csavarokhoz (8,8 fokozatú vagy annál magasabb), elkerülve a hidrogén ölelés kockázatait. Az anti -korróziófesték (pl. Epoxi -cink - gazdag festék) alkalmazása könnyen kezelhető, 30 - 50 μm bevonattal, amely a helyszín karbantartásához - felfelé vagy alacsony korróziós környezetre alkalmazható, rendszeres újrafestést igényel (minden 2 - 3 év) a hatékonyság fenntartása érdekében.
- Milyen különbségek vannak a különböző anti -korróziós kezelésekkel rendelkező csavarok élettartamában a só spray -környezetben?
Forró - DIP horganyosított csavarok ellenállnak a 1000 - 1500 órákig, piros rozsda nélkül só spray -tesztekben (5% NaCl oldat, 35 fok), a tengerparti területeken a {4}} évek tényleges élettartamával, a közepes korrozív környezetek gazdasági választása. A Dacromet bevonatú csavarok sós spray -élettartamúak 2000 - 3000 órák, a {6}} évi élettartammal a part menti területeken, 50% -kal hosszabb, mint a forró - Dip Galvanizálás, nagy só spray -környezetekhez (pl. A tengertől 5 km -es vasutak). Az galvanizált cink (passzivációval) csavarok só spray -élettartamúak 300 - 500 órák, csak 3 - 5 évi élettartam a part menti területeken, gyakori csere szükséges, csak alacsony páratartalommal és alacsony só spray -vel rendelkező városi vasutak számára ajánlott. Epoxi -cinkbe bevont csavarok - A gazdag festéknek só spray -élettartama 500 - 800 órák, éves ellenőrzést igényel a part menti területeken és minden 2 - 3 évet újrafestve; Megfelelő karbantartással a szolgáltatási élettartam elérheti a 6 - 8 éveket, olcsó, de rendszeres kézi bemenetet igényel.
- Melyek a korai figyelmeztető jelzések a csavar meghibásodása előtt?
A szál felületén lévő helyi rozsda, különösen a csavarfej és az anya közötti érintkezésnél, a korrózió meghibásodási korai jele, amely fokozatosan eloszlik az egészre, ha nem kezelik. A csavarhúzó nyomaték rendellenes csökkenése, amelyet egy nyomatékkulccsal detektáltak, hogy a kezdeti értéknél több mint 15% -kal alacsonyabb legyen, lehet a szálak kopása vagy az anyagi fáradtság, amely szétszerelést igényel. A csavarfej és a szár közötti átmenet (mágneses részecske -ellenőrzéssel kimutatható) közötti átmenet során a fáradtság meghibásodásának előfutára, a nehéz vasúti csavaroknál gyakori, és azonnali cserét igényel. A telepítés utáni rendellenes lazítást, még a meghúzás utáni gyakori meglazulást is, azt jelzi, hogy a csavar esetleges elcsúsztatása vagy plasztikai deformációja, a szigorító kapacitás elvesztése, a ki kell cserélni.
- Hogyan lehet megakadályozni a csavar meghibásodását a telepítés és a használat során?
Ellenőrizze a csavar felszíni anti -korróziós rétegének integritását a telepítés előtt, javítsa meg a sérült területeket (pl. Cinkpaszta alkalmazása), kerülje a bevonat károsítását a telepítés során, és használjon speciális szerszámokat (pl. Aljzatokat) a karcolások megelőzésére. Vezesse a telepítési nyomatékot a megadott tartományon belül (pl. 60% - 70 A hozamszilárdság% -a 8,8 fokozatú csavaroknál), kerülje el a szálcsúszáshoz vagy a csavar töréshez vezető meghúzást, és az előterhelés meghosszabbításához nem használja az előterhelést, használjon kalibrált nyomatékkulcsot. Rendszeresen tisztítsa meg a csavar felületét, távolítsa el az olajat és a port, és negyedévente alkalmazza a rozsda -grease -t korrozív környezetben, hogy másodlagos védelmet képezzen, különös tekintettel az esős évszak előtti karbantartásra. A nehéz - szállítmányok és a nagysebességű vasúti csavarok esetében végezzen nem pusztító tesztelést (mágneses részecske vagy ultrahang) minden 2 - 3 éven át a fáradtság repedéseinek észlelése és a hirtelen meghibásodás elkerülése érdekében.
- Milyen különleges követelmények vannak a nagy szilárdsági csavarok (10,9 vagy annál magasabb) meghibásodási megelőzésére?
Kerülje a hidrogén -öblítést: A magas szilárdsági csavaroknak dehidrogénezési kezelésen kell átesniük (190 fok ± 10 fok több mint 4 órán keresztül) pácolás vagy galvanizálás után, hogy megakadályozzák a hidrogénatom diffúzióját, és törékeny törést okoznak; Erősítse meg a beszállítókat, hogy vásárláskor dehidrogénezési jelentéseket nyújtson be. Vezérlő előterhelés pontosság: Telepítés nyomaték -együtthatóval vagy feszültség módszerrel, az előterhelés eltérése ± 3%-on belül, szigorúbb, mint a szokásos csavarok, kerülje a túlzott helyi feszültséget, használjon intelligens nyomatékkulcsot a valós időfigyeléshez. Tilos az újrafelhasználás: A 10.9 -es vagy annál nagyobb csavarokat a szétszerelés után nem szabad újratelepíteni a lehetséges plasztikus deformáció miatt, cserélje ki az új csavarokkal, különösen a kulcsfontosságú alkatrészekben, például a forduláshoz, biztosítva a stabil előterhelést. Rendszeres keménységi tesztelés: Spot - Ellenőrizze a csavarkeménységet tételenként (pl.