Korrózióvédelmi technológia és sínrögzítők alkalmazása
Melyek a sínrögzítők{0}}általános korróziógátló technológiái.és melyek az egyes technológiák fő előnyei és alkalmazható környezetei?
A gyakori korróziógátló-technológiák közé tartozik a tűzi-merítési horganyzás, a Dacromet-kezelés, a porfestés és a cink-alumínium bevonat. A tűzihorganyzás 85 um vagy annál nagyobb cinkrétegvastagsággal és erős tapadóképességgel rendelkezik, amely alkalmas nedves területekre, ahol heves esőzések vannak, de hajlamos a fehérrozsdára a tengerparti, magas sótartalmú környezetben; A Dacromettreatment több mint 90%-ban cink-alumínium pelyhet tartalmaz, több mint 1000 órányi sópermetezési ellenállással, alkalmas tengerparti és vegyi{9}}szennyezett területekre; a porbevonat sima megjelenésű, választható színekkel és jó időjárásállósággal rendelkezik, főként városi vasúti közlekedésben használják; a cink-alumínium bevonat egyesíti a cink katódos védelmét és az alumínium védőhatását, korrózióállósága pedig 3-5-szöröse a tűzi-mártós{13}}horganyzásnak és a magas korróziójú horganyzásnak.
Hogyan szabályozható a cinkréteg vastagsága és egyenletessége a tűzi-horganyzási folyamat során? Melyek a cinkréteg általános hibái?
A cinkréteg minőségének ellenőrzése erőfeszítést igényel mind az előkezelési, mind a horganyzási paraméterek tekintetében: az előkezelés három lépésből álló "zsírtalanítási-pácolás-fluxing" módszert alkalmaz, hogy ne kerüljön olajfoltok és oxidrétegek a kötőelem felületére, a horganyzás során a cink60'4 folyadék hőmérsékletét szabályozzák. A bemerítési idő 30-60 másodpercre van beállítva a rögzítőelem vastagságától függően, és a felesleges cinkfolyadékot centrifugális cink dobással távolítják el. A gyakori hibák közé tartozik a túlzott cinkréteg okozta megereszkedés, a túl alacsony cink folyadékhőmérséklet miatti bevonat hiánya, a maradék átfolyás okozta buborékok és a túl gyors hűtési sebesség miatti cinkréteg repedése.
Mi a Dacromet bevonat építési folyamata? A hagyományos horganyzáshoz képest hol tükröződnek a környezeti előnyei?
A Dacromet bevonat építési folyamata a következő: munkadarab zsírtalanítás-sörétszórásos rozsdásodás - Dacromet folyékony bevonat 一120'c elő-sütési -300' fokos kikeményedés - késztermék hűtése. A hagyományos horganyzáshoz képest környezetvédelmi előnyei jelentősek: nincs szükség magas hőmérsékletű cinkfolyadékra, az energiafogyasztás 60%-kal csökken; a gyártási folyamat során pácolási hulladékfolyadék nem kerül kibocsátásra, csak kis mennyiségű illékony szerves vegyület keletkezik, amely aktív szén adszorpcióval kezelhető; a bevonat nem tartalmaz nehézfémeket, például krómot, ami megfelel az EU RoHs direktívájának, és a hulladék ártalmatlanul kezelhető a környezetszennyezés csökkentése érdekében.
Milyen speciális kihívásokkal kell szembenéznie a kötőelemek korrózióvédelmének-az alpesi régiókban, és hogyan lehet javítani-a korróziógátló hatást műszaki optimalizálás révén?
Az alpesi régiókban a kihívások közé tartozik a fagyás -olvadási ciklusok által okozott bevonat leválása, a jégtelenítő szer eróziója által okozott felgyorsult korrózió és az alacsony hőmérséklet miatt megnövekedett bevonat ridegsége. Műszaki optimalizálási sémák: válasszon egy kompozit bevonatrendszert, amely rugalmas poliuretán alapozó + fluor-szénhidrogén fedőrétegből áll, feszültségelnyelő fedőréteggel, fagy-olvadás; adjon hozzá grafén módosítót a bevonathoz, hogy javítsa a bevonat tömörségét és megakadályozza a jégtelenítő szer behatolását; alkalmazzon alacsony-hőmérsékletű kikeményedési eljárást annak biztosítására, hogy a bevonat -10°C-os környezetben is jól tapadjon, ugyanakkor katódos elektroforézist használjon alapként a bevonat és az aljzat közötti kötőerő fokozása érdekében.
Hogyan értékelhető a kötőelemek korróziógátló bevonatai-teljesítménye? Milyen korróziógátló -jelzőkre kell összpontosítani a napi karbantartás során?
A bevonat teljesítményének értékelése négy alapvető teszten keresztül történik: sópermet teszt (a korrózióállóság megítélésére), kereszt{0}}vágási teszt (a tapadás tesztelésére), ütésteszt (az ütésállóság kimutatására) és hajlítási teszt (a rugalmasság ellenőrzésére). A napi karbantartásnak a következőkre kell összpontosítania: van-e hámlás, kidudorodás, karcolás a bevonat megjelenésén; használjon bevonatvastagság-mérőt a cinkréteg vagy a bevonat vastagságának kimutatására, hogy az ne legyen kisebb a tervezési értéknél; a villamosított vasutaknál a bevonat szigetelési teljesítményét is fel kell mérni, hogy elkerüljük a korróziós károk okozta szigetelési hibákat.